面保護膜是用于物品表面暫時保護的一種黏性薄膜，由基材和壓敏膠構成，具有易貼、易揭、不污染被保護表面等特點。目前，工業(yè)化生產(chǎn)表面保護膜的方式有兩種：涂布法和共擠法。涂布法存在污染環(huán)境、生產(chǎn)成本較高等問題 。共擠法是利用共擠復合設備 (包括吹塑和流延工藝) 將壓敏膠層和基材層同步擠出，復合制成表面保護膜的一種生產(chǎn)工藝。應用共擠法生產(chǎn)表面保護膜，主要有生產(chǎn)效率高、環(huán)境友好性、生產(chǎn)成本低和產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點，因此它備受人們關注，被認為是今后表面保護膜生產(chǎn)工藝的發(fā)展方向。
表面保護膜在解卷使用時，某些配方的保護膜會出現(xiàn)殘膠現(xiàn)象，或者在保護膜使用后，移除保護膜時出現(xiàn)殘膠現(xiàn)象。殘膠現(xiàn)象是表面保護膜在使用過程中需要嚴格避免的。力晶小編采用哈克流變儀表征表面保護膜的流變特性，解釋殘膠現(xiàn)象的產(chǎn)生原因，進而提出配方改進的參考方向。
基材與壓敏膠的粘附機理有物理吸附（包括范德華力、偶極力、氫鍵、離子鍵等）和機械著錨（黏彈性），其中機械著錨性能（即配方黏彈性）是影響貼合和分離性能的重要因素。
放大來看，被貼物的表面總是凹凸不平的，當壓敏膠損耗因子（tanδ）較高時壓敏膠的流動和浸潤性能較強，就可以在粗糙的表面上得到較大的接觸面積（見圖1），因此分離時的力量也較大。反之，如果壓敏膠的損耗因子（tanδ）較低，則在被貼物上沒有較好的流動和浸潤性能，所形成的接觸面積就很有限，分離時所產(chǎn)生的作用力也較低。
圖1
剝離階段，當壓敏膠的內(nèi)聚強度低于面材的撕裂強度和界面膠黏力時，壓敏膠本身可能會從內(nèi)部斷裂，形成內(nèi)聚破壞模式（見圖2）。如果儲能模量（G’）較高，則壓敏膠具有較高的內(nèi)聚力，剝離時形成內(nèi)聚破壞的風險較低。相反，如果儲能模量（G’）較低，則壓敏膠的具有較低的內(nèi)聚力，剝離時形成內(nèi)聚破壞的風險增加。
圖2
圖3是三種配方通過共擠法生產(chǎn)的汽車表面保護膜的流變曲線（tanδ-T），從圖中我們看出3#樣品的損耗因子（tanδ）最高，2#樣品的損耗因子（tanδ）zui低，即3#樣品的最易于浸潤，2#樣品最難浸潤。從解卷角度考慮，我們更希望樣品在基材上浸潤少，易于解卷，也就是說2號樣品更適合。但我們同時還需要考量壓敏膠的內(nèi)聚性能。從這三個樣品的儲能模量（G’）曲線（見圖4）我們可以看出，1#樣品儲能模量（G’）明顯高于2#和3#樣品。即在同樣的剝離力情況下1#樣品出現(xiàn)殘膠的風險較小。
圖3
圖4
綜合考慮浸潤及內(nèi)聚力，1#樣品是三個樣品中比較適合的配方。當然，在壓敏膠配方優(yōu)化過程中，我們還可以通過流變曲線對壓敏膠的玻璃化轉變溫度、剝離力、初黏力、耐溫性等性能進行比較或預估，力晶小編將在以后的公眾號文章里對這些內(nèi)容進行分享，敬請期待。
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